矽膠材料具備柔韌、耐熱、耐候與可接觸食品等特性，因此許多產品會透過矽膠代工開模量產。從工業密封件、電子防護套到嬰幼兒用品與品牌客製商品，都能透過矽膠成型技術製作。然而，矽膠客製化開模流程涉及設計、材料選擇、模具製作與試模，每項細節都會影響最終品質。本篇將整理矽膠代工開模流程，協助開發者了解完整製程。
確認產品功能與使用環境
在開始開模前，需先釐清產品的實際使用情境。若產品需耐高溫或接觸食材，需選食品級或耐熱矽膠；若應用於汽機車或機械零件，則需具備耐油、耐壓與抗老化特性。不同用途會影響材料等級與成型方式，因此初期確認使用環境是開模的基礎。
建立產品設計圖與3D模型
矽膠開模必須先具備完整設計圖，通常包含2D結構圖與3D檔案。設計時需考量壁厚均勻、倒勾、排氣路徑與脫模方向，避免成品變形或卡模。若開發者尚未具備圖檔，代工廠也可協助建模，以確保設計符合成型條件。圖面越完善，後續試模時間越短。
選擇壓縮成型或射出成型
矽膠成型方式主要分為壓縮成型與射出成型。壓縮成型適合厚度較大或造型簡單的產品，例如防震墊、密封墊片與耐熱配件；射出成型則適用於精密零件、薄壁結構與大量量產。選擇成型方式會影響模具設計與成本，因此需要依產品結構提前決策。
模具製作：結構、壽命與開模精度
模具品質會直接影響產品穩定性。製作模具時需評估材料收縮率、灌料路徑、冷卻方式與模具鋼材硬度。若產品需長期量產，模具壽命與耐磨性也需納入考量。良好的模具能減少修模次數，提升良率並維持一致性。
試模與打樣：檢查尺寸與成型狀況
完成模具後會進入試模階段，主要檢查產品是否符合圖面、尺寸是否偏差、表面是否光滑、是否有氣泡及變形。此外也會調整溫度、壓力與時間等參數，以取得最佳成型結果。必要時會進行多次試模並微調模具，確保產品能順利量產。
表面處理與二次加工
矽膠成型後可能需要額外加工，如修邊、印刷、雷雕、包膠或表面塗層。若產品需要更柔軟觸感，可採磨砂或塗層處理；若需品牌識別，可印刷或雕刻圖樣；若使用於電子與機械環境，則可能需增加防滑或保護塗層。二次加工有助於提升成品質感與功能性。
正式量產與品管驗收
確定定版樣後即可進入量產，並需建立標準製程參數以維持品質一致。品管項目包含硬度、尺寸測量、表面檢查、顏色比對與耐熱測試。若產品需銷往不同國家，也可能需搭配材料檢測報告，以確保符合市場規範。
結語：掌握流程有助提升開發效率
矽膠客製化開模從設計到量產每一步都影響成品品質，只要掌握材質選擇、模具條件與加工流程，就能降低開發風險並提升產品穩定性。若在初期與代工廠保持密切溝通，能有效縮短開發時間並提升量產成功率。了解流程能讓產品在市場上更具競爭力。